“工業母機”，處在關鍵十字路口！
發布時間：2022-05-06 02:42:56瀏覽次數：51
工業母（mǔ）機是“生產設備的（de）設備”，為裝備製造業提供智能的生產設備和零部件，如工業（yè）機器人、發動機、汽車、工程機械、工業基礎（chǔ）件等。它是（shì）工業生產中最重要的工（gōng）具之一，在整個工（gōng）業（yè）體係（xì）中處（chù）於基石的地位。
作為工業製造產業鏈最核心的環節，工業母機的技術水平決定著一個國家或地區（qū）的工業製造能力，甚至（zhì）是（shì）國家（jiā）之間的綜合競爭力。
2008年全球金融危機爆發後，2009年機床產（chǎn）值萎縮至3851億元。隨著全球經濟複蘇，機床行業產值維持在5000億～6000億元，近十年沒（méi）有顯著增長。2019～2020年，全球機（jī）床產值繼續（xù）下降。在新冠肺炎疫情的疊加影響下，2020年全球機床產值不足（zú）5000億元，跌幅達到16.3%。
多年來，我國占據全球第一生產和第一消費大國的席位。以（yǐ）2018年為例，全球（qiú）各區域產值前三位的國家中，中國占比28%、日本17%、德國16%，中、日、德（dé）機床生產（chǎn）總值（zhí）合計占比超過全（quán）球的60%。
消費方麵，中（zhōng）國機床消費總值占全（quán）球的35.3%，超（chāo）過美國（9.4%）、德國（8.2%）、日本（7.4%）、韓國（4.9%）、意大利（4%）等第二（èr）至六（liù）位的總和。由此可（kě）見（jiàn），我國在全（quán）球機床消費市場（chǎng）有著舉足輕重的地（dì）位。
然而，目前我國機床產業仍麵臨基礎能力薄弱（ruò）、進口依賴度高、人才難集聚（jù）等問題。工業母機（jī）“卡脖子”問（wèn）題如何破解？
▲2021年8月12日，工（gōng）人在河北省黃驊（huá）市一家模具企業車間內操（cāo）作數控機床加工模具。新華社（shè）記者 駱學峰 攝
自20世紀（jì）90年代後期，我國原有機床產業研發體（tǐ）係瓦（wǎ）解，麵向市場（chǎng）的新型研發體係一直（zhí）沒有（yǒu）建立起來。
在上遊設計、製造端，在材料、零部件以及經驗等方麵基礎薄弱，難以支撐我（wǒ）國在高端（duān）機床（chuáng）領域實現全麵自主（zhǔ）；在下遊應用端，離（lí）開了進（jìn）口原料，高（gāo）端機床在我國如同（tóng）“破銅爛鐵”一樣無用武之地。
僅以（yǐ）材料（liào）為（wéi）例，我國基礎材料均（jun1）質性、切削性能等指標相對國外有較大差距，不僅高端刀具依賴進口（kǒu），大量下遊應用端的高端材料也嚴重依賴進口。
在這種“內憂外患”的情況下，我國機床行業被歐洲、美國、日本等（děng）國家和地區（qū）迅速甩開，趕超乏力。
2021年11月30日（rì），工信部發布《“十四五（wǔ）”信（xìn）息化和工業化深度融合發展規劃》，我國製造（zào）業由此進入（rù）“兩化”融（róng）合發展、推（tuī）動產業結構調整升級的關鍵時期。
然而，隨著國民（mín）經濟的發展以及產業結構的升級，中高檔數控機（jī）床的應用越發普（pǔ）及，產品需（xū）求越來越大（dà），供給（gěi）卻難以滿（mǎn）足需求。低端產品（pǐn）貿（mào）易增加值低，向高端轉型刻（kè）不容緩。
數據顯示，2018年我國高檔數控（kòng）機床，如五軸及以上加工中心自給（gěi）率不（bú）到10%，其中龍門式加工中心及立式加工中心等的自給率不到1%。
在高端領域，我國（guó）機床企業對（duì）於一些高端行業的需求難以觸碰，甚至不敢觸（chù）碰。比如在近年來的主機廠招投（tóu）標過程中，有大量條件嚴格（gé）的驗收指標，導致我國多數（shù）廠商知難而退，參與產線機床競標的企業大多來自德國、日本或瑞士。
在中端領域，日本機床以其可靠耐用的性能以及較便宜的價格牢（láo）牢（láo）占據了我國的中端市場。以臥式加工中心為例（lì），日本森（sēn）精機、山崎馬紮克、日本大隈等企（qǐ）業（yè）占據了我國超過80%的市（shì）場。吉利、長城等國產汽車產線（xiàn），基本都是德國、日本機床的天下。
在低端（duān）領域，大量中小民（mín）營機（jī）床企（qǐ）業聚集在山東（dōng）滕州（中國中小機床之都）、浙江玉環（中國經濟型數控車床之都）等地，陷入低端混戰。
可以說，在低端領域，我國機（jī）床行業整體處於“還（hái）在自動化的路上，智能化剛剛起步”的階段，以仿製為主，技術含量低，技術門檻極低，價格戰“狼煙四起”。
2008年，世界機床企業前10強（qiáng）中（zhōng），日本有5家，德國有（yǒu）2家（jiā），中國有2家，美國有1家。中國的（de）兩家企業分別為沈（shěn）陽（yáng）機床和大連機床，而到2018年，兩（liǎng）家（jiā）企業紛紛跌（diē）出前20名（míng），龍頭企業沈陽機床（chuáng）2019年淨利潤約（yuē）為-29.88億元，虧損嚴重。
值得深思的是，中國是世界第一機床生產和消費大國，年度機床的市場規模超過1500億元，占據全球機床市場的1/3。
如此大的市場容量，十年前我國（guó）還有世界TOP10的（de）機床企業，十（shí）年後產業基（jī）礎能力（lì）不斷（duàn）提高和（hé）產業（yè）體係不斷健全的（de）今天，為什麽都“養”不出一家能打的機床企業（yè）呢？
究其原因，主要是（shì）企業的產品競爭力（lì）不（bú）足，機製體製不夠靈活，落後於（yú）國際企業，最終導致中國機（jī）床企業陷入進退兩難的境地。
目前，國內機床（chuáng）行業兼並重組（zǔ）序幕已經拉開，國內競爭格局有望持續優化。2019年4月（yuè）和12月，中國通用技術集團相繼對大連機床集團和沈陽機床集團實施重組，這意味著我國機床產業在重重困難與挑（tiāo）戰麵前（qián），將（jiāng）開（kāi）展新一輪產業格局重（chóng）塑。
機床行業是（shì）高技術門檻、高專（zhuān）業分工而且需要長期積累的典（diǎn）型。德國擁有完（wán）整的（de）工業體係，學（xué）徒製、雙元製等教育體係為製（zhì）造業提（tí）供了源源不（bú）斷的（de）高（gāo）質量“新鮮血液”，同時企業嚴謹務實，追求在“窄領域”做強。在這基礎上，德國誕生了1300餘家單項冠軍企業，為德國高端機床行業的發展提供了“豐沃土壤”。
日本企業更加崇尚代際傳承、技術傳承，不做自己不熟悉的領域，追求精益求精。在這一文化的主（zhǔ）導下，日本現有長壽企業數量高（gāo）達3900家。其中，大量（liàng）著名機床（chuáng）企業的壽命已綿延幾代人，曆久不衰，比（bǐ）如山崎馬（mǎ）紮克（成立於1919年）、發那（nà）科（成立於1956年）、森精機（成立於1951年）、小鬆（成立於1945年）等。
中國機床企業在取得了一定成績後，往往會加大（dà）步伐，選擇激進的發展策（cè）略（luè）。
沈陽機床曾投入10多（duō）億元的研發費用，打造世界首台互（hù）聯化的智能數控係統（tǒng）i5，並在i5的基礎上研發了i5數控機床。沈陽機床將i5定位為機床行業的“蘋（píng）果”，以顛覆傳（chuán）統機床行業（yè）的商業模（mó）式，但最終因為步子邁得太大而宣告失敗。雖然i5數控機（jī）床在2016年獲得了1萬台訂單，但巨量的訂（dìng）單並沒有帶來利潤，反而帶來了14億元（yuán）的虧損。
同樣，大連機床在完成混合所有（yǒu）製改革後，大幹快上，喊著“像造汽車一（yī）樣造機床”的口號，最終（zhōng）導致融資資金斷（duàn）裂，欠下數百億元的（de）債務。
機床行業進步僅靠資本驅動是難（nán）以成功的，需要（yào）的是市場（chǎng）化的機製。即便（biàn）投資對象是技（jì）術，資本看重的也是（shì）技術可以帶來的獨占（zhàn）性資源。但是，對於機床行業（yè）而言，其技術進步並（bìng）不能帶來商業暴利。
據市場（chǎng）估算，機床的（de）市場容量僅相當於其（qí）生產對象市場容量（liàng）的2.5%，而真實數據恐怕連1%都還不到。曾經輝煌的“十八羅漢（hàn）”基本早就進入市場，但目前全部（bù）不盡如人意。中國母機行業目前最值得關注的企業，如大連光洋、北京精雕、上海拓璞等，有一個共性，就是在數控係統及特色（sè）工藝（yì）上（shàng）下了很大功夫，與用戶行業緊密結（jié）合協同（tóng）創新，在機床銷售後仍提供軟件升級、工藝升級等服務。
事實上，機床目前已演化為主機本體、數控係（xì）統、核心功（gōng）能部件三個關鍵體係。即使是主體本體也需要結合用（yòng）戶（hù）行業來優化設（shè）計，在數控係統及核心（xīn）功能部件上，傳（chuán）統機床企業沒有顯著優勢。致力於提升（shēng）中國機床水平，甚至不被“卡脖子”，我國必須改進的是數控係統的軟件部分以及與主機本體、功能部件運行的有機融（róng）合。
如果作為科技攻堅戰，那麽我國的科研人員完全（quán）有能力打造一台世界級的機床。例如625所、北一機等大院、大所就開發過很多優質的（de）設備。
但是做一台機床和做一個（gè）機床產業完全是兩碼事（shì），機床與高鐵（tiě）、核電設備之類的裝備製造有本質的不同：機床行業是完全市場化運營的，國家意誌最多能夠維持幾家重點企業（yè）的經營，但發揮不了決定性作用（yòng）。
如果傾盡全力不惜代價，那麽國產機床廠家有能（néng）力打造出一（yī）款（kuǎn）超級精（jīng）良的機（jī）床，但不惜（xī）代價打造出來的試點（diǎn）項目隻能作為（wéi）大國重（chóng）器保障軍（jun1）工，真正投入市場就會顯得缺乏競爭力。
目前（qián）我國（guó）機床行業核心“卡脖（bó）子”產（chǎn）品在於（yú）高檔數控機床，如五軸五聯動加工中心（xīn），其具有高效率、高精（jīng）度的特點（diǎn），工件一次裝（zhuāng）夾就可完成五麵體（tǐ）的加工。五軸五聯動加工中心對一個國家的航空、航天、軍事、科研、精密器械、高精醫療設備等行業有著舉足輕重的影響力。
在核心零部件方麵，如高強（qiáng）度的銑刀、鏜刀、金剛鑽頭也製約（yuē）著我（wǒ）國機床（chuáng）行業的應用，特別是（shì）加工具（jù）有（yǒu）超高強度的板材、管材及複雜構件等（děng）。高精度微米絲杆和高精度微米導軌是機床加工精度的核心（xīn）保障，將直接影響機床加工（gōng）產品的（de）精度和品質。
在數控軟件方麵，盡管國內也（yě）有（yǒu）很多企業正在自行研發，但是（shì）在穩定性、兼容性和（hé）實用（yòng）性等方（fāng）麵，還是與國外先進的（de）機床製造廠商有一定差距（jù）。原因在於（yú）材料科學、工藝、規劃上的距離使國產機床的絲杠、導軌、伺服電機、力矩電機、電主軸、編碼器等首（shǒu）要功能部件大部（bù）分還要依賴國外產品。
技術（shù）上，主要在加工精度、可靠性、傳感器技術和智能化方麵有所製約。
機床（chuáng）是一（yī）個複雜的（de）機電信息係（xì）統，在加工過（guò）程中會受到靜力學、動力學（xué）、振動以及熱（rè）的影響。僅以內部熱影響為例，它包括電機轉（zhuǎn）動切割磁感線生熱、絲杠導軌運動（dòng）摩擦生熱、切削過程生熱等數十甚至數百項影響因素，而產生的熱量又會造成零件的受熱變形，造成刀具及材料性能（néng）的變化，最終（zhōng）疊加體現在加工誤差上。
歐（ōu）洲在這（zhè）方麵已經能夠建立對應的物理模（mó）型，能夠通過（guò）高精度仿真的（de）方式，模擬分析加（jiā）工（gōng）誤差來源，並加以補償，提高（gāo）加工精度，但目前我國（guó）企業甚至對電機轉動切割磁感線生熱這一熱源（yuán）項尚沒有（yǒu）紮實的基礎性研究。
在可靠性方麵，我國自主生產的數控機床與進口產品相比還存在（zài）不小的差距。德（dé）國德瑪吉（DMG）公司對其生產的機床有嚴（yán）格的（de）質量（liàng）控製體係，公司允許的返修率在數年前已經低至1.8次/（千台·年），比目前國內的返修率低至少一個量級。
機床的可靠性主要分為三個方麵，分別是靜態特性、動態特性和熱（rè）特性，而機（jī）床的切削性能則主要取決於動態特性。正是這（zhè）個動態特性幾乎被國內機床界所忽略。
這個看似（sì）“疏忽”的根本原因其實是我國缺乏對於基礎機理的研究，對機床特性的（de）工程數據庫積（jī）累不足，從而無法對這些尺寸機型正確（què）標定。工程（chéng）化經（jīng）驗不足，又（yòu）沒有行業共性技術的支撐，這是我國機床（chuáng）界的一個（gè）缺陷。這一缺陷造成使用我國機床的廠商經常需要（yào）將機床退回供應商返修，重新標定。
有效、完備的控製係統是機床實現高加工精度和智能（néng）化的前提，而完善、合理（lǐ）的傳感器係統（tǒng）則是控製係統的核心硬件基（jī）礎。德國、瑞士、日本、美國等國（guó）機床企（qǐ）業在（zài）漫長的發展過程中積累了大量技術訣竅，了解所需傳感器的數量、種類（lèi）、精度、安裝位置等（děng）相關信息。
以德瑪吉目前市場上的五軸削銑加工中心DMC80FDduoBLOCK為（wéi）例，一（yī）台機床在（zài）關鍵（jiàn）部位配（pèi）備了包括溫度、力（lì）、振動、潤滑液流量、冷卻液溫度等在內的（de）超過60個傳感器。
通（tōng）過傳感器，所需的機床及加工信息可以被精準、實時地收集，通過（guò）適當的控製方法，及時完成（chéng）在線修正補償。
智能化是實現機床“自學習、自適應（yīng）、自診斷（duàn）”甚至是“自決策”的一個完整過程。目前，歐洲的機床智能化水平較高，以德瑪吉的CELOS為（wéi）例。目前這款機器已（yǐ）經能夠大（dà）幅優化人機交（jiāo）互，將（jiāng）機床功能（néng）組塊化，開發成類似App的（de）功能，用戶可以在麵板上更（gèng）加（jiā）簡（jiǎn）便、快捷地進行加工（gōng）編程（chéng）操作。
此外，CELOS已實現（xiàn）加工過程的高精（jīng）度仿真，加（jiā）工中心在接收加工指令程（chéng）序段（duàn）後，可首先將加工過程通過建模仿真的方式（shì）直接可視化，呈現給工業（yè）機床的操作者（zhě）。
機床智能化的核心是需要在（zài）完善的傳感器係統的基（jī）礎上，疊加以大數據、人工智能等方法（fǎ），實現加工過程、參數、路徑、速度曲線的自動優化（huà），對可（kě）能產（chǎn）生（shēng）的衝突做出提前預警，對內外部幹擾因素做（zuò）出修（xiū）正補償，保證精度等功能。
但（dàn）不論是（shì）大數據還是現階段在機床領域應用的人工智能，都要以（yǐ）大量的經驗數據為基礎。
以刀具的智能優化為例，我們可以通過（guò）傳感器對其（qí）扭矩加以實時監測（cè），並通過（guò）扭矩監控破損。如果刀具損壞，切削阻（zǔ）力（lì）和扭矩會迅（xùn）速增大。但是，如（rú）果想進一步對刀具壽命進行預測並對磨（mó）損提前預警，則需要以大量刀具磨損前的扭矩（jǔ）曲線作為經驗基礎。
這項研究（jiū）在（zài）歐洲開展已久，成果顯著。智（zhì）能化的背（bèi）後（hòu）是知（zhī）識和（hé）經驗的數（shù）字化、可編輯化。如果沒有數據基礎，機床的穩定性和高精（jīng）度就不能實現，智能化控製就是一句空話。
機床行業（yè）是（shì）我國建設製造強國的必爭之地（dì），處在“十字路口”的（de）中國機床工業，急需轉變發展方式，尋求新的突圍之路。
工業母機是戰（zhàn）略（luè）性、基礎性產業，事關產（chǎn）業基（jī）礎（chǔ）高（gāo）級化和製造業轉型升級，因此，首先要關注基礎研究，建立自己的原創（chuàng）工業體係。
我國工業機（jī）床行業因為起步較晚，一直麵臨落後、模（mó）仿、追趕的（de）困境，因急於求成，始終沒有建立一種自給（gěi）自足、技術（shù）原創、持續發展（zhǎn）的工業體係。
因此，從戰略布局上，我國必須心平氣和地去研究事物的根（gēn）本，腳踏實地地聚焦基礎研究，在“863”“973”項目布局上向基礎研究進一步傾斜。
我國需要結合（hé）工作母機產業發展（zhǎn）特征，完善對基礎性、戰略性、前沿性科學研究和共性技術（shù）的支持機製，實現國家各類（lèi）科技計劃的有效銜接，發（fā）揮國家自（zì）然科學基金在基礎研究和原始創新研究方麵的引導和支持（chí）作用（yòng），倡導先進工藝多學科交叉研究、母機裝備原始創新研（yán）究。
相關原（yuán）始創新研究的部署應接（jiē）續支持重點研（yán）發計劃、科技重大專項，基（jī）礎研究成果應結合有關專項的攻關任務進行貫徹、擴散及融入。重（chóng）點研發計劃的具體成果，如樣機、工藝等應在有關專項（xiàng）中持續開展應用驗證和推廣示範。
我國高端製造裝備產業的發展模式應由“跟蹤引進吸收”逐步向“並行（háng）自（zì）主創新”以及進一步的“原始創新領（lǐng）跑”轉變。
我們要（yào）進一步深化國家科（kē）技體製改革（gé），針對航空、航天（tiān）、軍工等國家（jiā）重大需求，探索（suǒ）高端製（zhì）造裝（zhuāng）備全產業鏈協同創新模式。
要梳（shū）理核心技術、關鍵元器件、工藝和裝備的短板問題（tí）以及“缺（quē）鏈”“斷鏈”環節，以高端製造裝備協同創新中心為基礎（chǔ）組建“產學研用”聯合體。
要組織全產業鏈協同創新、技術攻關，建立上遊、中遊、下遊分工合作、利益（yì）共享的產業鏈組織新模式。
以正在建設的製造（zào）業（yè）創新中心為基礎，我國要對現有分散在高等（děng）院校和（hé）科（kē）研院所的國家重點實驗室、國家工程實驗室、工程（chéng）研究中心等（děng）進行優化重組，建立“產學研用”長效合作機製，形成分布（bù）式、網絡化的新型科研（yán）機構集群。
我國要培養（yǎng）一（yī）批技術先（xiān）進（jìn）、世界領先的企業，使其發揮“龍頭（tóu）”作用，帶動產業上下遊協同發展，提高行業的（de）整體競爭力，從而形成具有持續創新能力（lì）、技術全球領先的產業集群。
引導競爭力不強（qiáng）的機床企業實施轉型，使之成為民生領域（yù）或國防軍工領域專用裝備的提供商、製造業轉型升級與智能化改造的領頭羊、製造業（yè）整體（tǐ）解決方案的一體化供（gòng）應商。
引導中（zhōng）小（xiǎo）企業向“專精特（tè）”方向發展和成長，通過稅收優惠或金融支持鼓勵其深耕基礎零部件、材料（liào）、元器件、傳感器、各類工業軟件以及專用裝備（bèi）等（děng）細分領域，實現差異化發展。
在宇航及深空探測製（zhì）造裝備方麵（miàn），解決（jué）新一代中型、大型運載火箭量產對成套裝備的迫切需求，突破（pò）飛行器大型構件（jiàn）和複雜構（gòu）件批量、高效、精密製造的技術瓶頸，滿足深空探測飛行器對複（fù）雜構件輕量化、結（jié）構功能一體化的重大需求。
在大（dà）型（xíng）飛機製造裝（zhuāng）備方麵，突（tū）破大尺寸（cùn）鈦合金、碳纖維複合材料以及異性材料（liào）疊（dié）層的航空結構件高速切削、增減材複合以及大部件高精（jīng）度互換性製造等技術問題，實（shí）現航空裝備的高性能、高精度、高效率、低成本製造。
在航空發動機製造（zào）裝備方麵，產業化推廣發動機典型部件製造的國產化裝備，突破航空發動機關鍵零部（bù）件高溫合金、高強度（dù）合金、複合材料（liào）的集成設計製造、高效和高精製造技術瓶頸，解決（jué）進（jìn）口依賴（lài）問題（tí）。
繼續（xù）完善船舶及海工大型柴油機缸體、曲軸、齒輪（lún）和船用燃氣輪機葉片、渦輪（lún）軸、葉（yè）盤等先進成套技術裝備。突破大型艦船關鍵部件製造技術、大（dà）型船用螺旋槳推進器整機加工裝備、深海焊接（jiē）/探（tàn）測及深海工作（zuò）站製造裝備等，推進艦船增（zēng）材製造現場維修（xiū）成套裝備發展，實現關鍵裝備自主（zhǔ）可控。
針對動車組車體、客車車體等大型複雜型麵加工（gōng）需求，研製智能磨拋係統和柔性打（dǎ）磨工（gōng）具；針對轉向架（jià）、變速箱、輪對等關（guān）鍵（jiàn）零組件製造需求，開發專用高效加工成套裝備及（jí）生（shēng）產線。重點開發新能源汽車（chē）變速箱高效加工、近淨成型裝備及成組工藝（yì）生產線，研製高效加工與成型、在線檢測與裝配成套裝備及生產線。
麵向新一（yī）代慣性儀表製造（zào）、多目標紅外探測及高精（jīng）度（dù）智能導（dǎo）引等領域，亟須集中優（yōu）勢力量，快（kuài）速突（tū）破（pò）超精密加工機床技術瓶頸（jǐng），推（tuī）動超（chāo）精密製造（zào）領域（yù）相關基礎理論、測量技術、超精密機床製造技術、在線測量與智（zhì）能控製技術的重大發展，探索形成超精密加工及（jí）高端機床（chuáng）自主研發的高效（xiào）創新模式。
優化國家（jiā）科技成果采購體係，將各類科技成果編製目錄、簡介進（jìn）行宣傳推廣。國資企業（yè）技術改造采購應優先使用國家科技成果，優先采購國產高端裝備，或（huò）者確定一定比（bǐ）例對成果產品實行稅（shuì）費補（bǔ）貼，切實減輕製（zhì）造業企（qǐ）業的負擔和經營成（chéng）本。
改革調整企業稅費比例，降（jiàng）低公共服務價格，探索新的製造業（yè）融資方式，引導金融機（jī）構（gòu）降低製造業企業的融資成本。製定優惠政策，改變製造（zào）業企業留人難、人才流失的困境。
改革高（gāo）等院校和職業院校的學科評估指標體係，在學科評估、人才選拔、人（rén）才（cái）培養的各項指標方麵（miàn），倡導注重實效（xiào）。通過科研實踐培養（yǎng）勇於創新（xīn）、善於創新、獻身實業的工程技術（shù）人才，加強論（lùn）文、專利等研究成果的工程化導向。
針對製造專業人才培養，在打牢基礎、淡化專業的同（tóng）時，應加強智（zhì）能製（zhì）造傳感器、軟件及大數據等方麵的知識積累與研究實踐。
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